袁 殊　辽宁日报记者　许 刚

摁下“修磨启动”按钮，只见一只崭新的白色全自动机器人手臂迅速转动起来，随着耀眼的火花四溅，巨大的石油钢管管端焊缝处被精细分层修磨。仅仅6分钟后，焊接部位表面便如同抛光一样，被修磨得干干净净。

“以前修磨一根这样的钢管内外管端，3个熟练技工十几分钟还忙不过来；现在只需摁下按钮，机器人6分钟就能轻松搞定，不仅省时省力，而且大大改善了员工的工作环境。”6月30日，在辽阳石油钢管制造有限公司制管分厂生产车间，厂长助理朱贺一边操作着最新引进的全自动管端焊缝修磨机器人，一边向记者介绍这件智能制造“宝贝”。

作为中国石油天然气集团公司在东北地区唯一的制管企业，辽阳石油钢管制造公司的产品在国内外重大管道工程建设中屡建功勋，而钢管管端焊缝则是非常重要的一道工序。

传统的钢管管端内、外焊缝修磨需要使用两台机器分别完成，由于修磨精度差，机器修磨完成后还需要人工修磨，并使用抛光片进行焊道抛光，不仅劳动强度大、工作效率低，而且在操作过程中，粉尘、噪声对员工带来的健康隐患不可避免，还存在着机械伤害的风险。

“如今有了新引进的机器人，就可以远距离操控完成修磨工作，不仅极大地降低了劳动强度、改善了作业环境、排除了安全风险，而且管端焊缝的修磨质量相当完美，彻底解决了原来人工修磨不均匀、过渡不平滑和易伤母材等一系列问题，产品质量完全满足国家重点管线工艺要求。”朱贺兴奋地向记者讲述引进机器人前后的巨大差异。

据介绍，推动传统设备智能化升级是辽阳石油钢管公司打造新质生产力、推进高质量发展的系列重要举措之一。此次引进的全自动管端焊缝修磨机器人智能化程度非常高，由机器人系统、视觉扫描系统、修磨系统等组成，结合机器视觉、智能算法与电气自动化控制，实现管端焊缝一键自动修磨，能够精准、高效地自动完成焊道扫描定位、修磨路径规划、焊道分层修磨、修磨效果扫描验证等工作，焊缝修磨精度高达0.1毫米，修磨质量极高，处于行业领先水平。